Технология изготовления из грунта

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии “зонное нагнетание”.

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Практические рекомендации

Виды строительных блоков.

Чтобы начать изготовление бетонных блоков своими руками, необходимо подготовить все инструменты и материалы, которые могут понадобиться в процессе. Стандартные размер шлакоблока составляет 390х188х190 мм. Внутренняя часть изделия остается полой. В качестве пустоты выступают два или три отверстия, форма и размер которых напрямую зависят от конфигурации станка.

Строительный блок своими руками

Благодаря таким пустотам шлакоблок обеспечивает достаточное звукопоглощение и теплоизоляцию дома. Но, несмотря на такую пустотелую конструкцию, материал очень прочный и прослужит многие годы. Начав изготавливать шлакоблок в домашних условиях, можно существенно сэкономить на строительном материале.

Изначально бетонные блоки изготавливались со шлака. Для того чтобы приготовить классический вариант шлакоблока, следует соблюдать некоторые пропорции:

  • 7 частей угольного шлака от печи доменной;
  • 2 части песка керамзитового (предпочтение лучше отдать крупной фракции);
  • 2 части гравия, фракция должна быть не менее 5 и не более 215 мм;
  • 1,5 части цемента марки 500;
  • 3 части воды.

Технологическая схема производства стеновых блоков.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология индивидуальное строительство экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, – до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

  • приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
  • установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
  • заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
  • через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
  • снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

  • очень чувствительное снижение затрат на строительство;
  • использование экономичного оборудования;
  • нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
  • доступные стройматериалы со склада;
  • минимальные отходы;
  • обеспечение высокой прочности строения;
  • высокая теплоизоляция дома;
  • экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
  • при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Процесс изготовления бетонных блоков своими руками

Схема непрерывного производства пенобетона.

В качестве материала, из которого изготавливаются такие формы, могут быть использованы как древесина, так и металл. Если для создания формы применяется древесина, она должна быть очень хорошо высушенной. Ее дополнительно следует обработать средством, которое увеличит влагостойкость. В противном случае через короткое время формы могут деформироваться, что скажется на геометрии бетонных блоков. Внутренний размер формы должен быть 400х200х200 мм. Но это не является ограничением, форма может иметь разнообразные размеры.

Такая форма состоит из дна и боковых стенок. Чтобы процесс производства происходил быстрее, рекомендуется изготовить несколько форм. Для того чтобы все углы формы хорошо заполнились, следует готовить раствор более жидким. Чтобы в домашних условиях блоки с использованием формы сделать пустотелыми, можно использовать пустые стеклянные бутылки.

Предлагаем ознакомиться:  Мягкая кровля своими руками технология монтажа

После того как раствор залит в форму, бутылки горлышком опускается в смесь, поверхность разравнивается и делается необходимая высота бетонного блока. По истечении 5-6 часов бутылки следует устранить и оставить блоки сушиться дальше. Сушка блоков длится не менее суток, после чего их можно извлечь из форм и сложить штабелями. Перед строительством такие блоки должны отлежаться не менее 1 месяца.

Соотношение класса и марки бетона.

Используя специальное оборудование, бетонные блоки получают более прочными и качественными. Возможно ли изготовление вибропрессовочного станка своими руками? Вполне.

Инструменты, которые необходимы для создания специального оборудования:

  • болгарка для нарезки листов;
  • сварочный аппарат;
  • метр и мел (карандаш) для наметки;
  • плоскогубцы;
  • молоток.

Для изготовления матриц, в которые будет заливаться бетонная смесь, нужно брать листовой металл толщиной не более 3 мм. Станок необходимо оборудовать двигателем мощностью 100 Вт, кроме того, следует подготовить груз, который будет создавать дисбаланс и вибрацию.

Для того чтобы сделать такой станок, необходимо использовать листовую сталь. Из нее вырезаются заготовки:

  • 2 штуки размером 400х250 мм;
  • 2 штуки размером 200х250 мм;
  • козырек 400х150 мм;
  • ребра — 4 штуки размером 40х40 мм;
  • прижим размером 39,5х19,5 мм.

Таблица размеров бетонных блоков ФБС.

После того как все заготовки сделаны, можно приступать к сборке основной матрицы. Для этого используются детали размером 400х200 мм и 200х250 мм. Очень важно, чтобы все сварочные швы были снаружи. В противном случае готовые бетонные блоки будут иметь закругленные углы. В результате будет получена матрица размером 400х200х250. Чтобы сделать пустоты внутри шлакоблока, нужно использовать трубу диаметром 80 мм. Длина заготовок не должна быть больше 250 мм.

После того как основная матрица готова, необходимо внутри нее установить заготовки труб. Очень важно контролировать их расстояние друг от друга и от стенок. Все размеры должны быть идентичными. Для того чтобы трубы соединить между собой и придать им дополнительную прочность, следует использовать подготовленные ребра жесткости размером 40х40 мм. Такая конструкция приваривается к матрице.

К заключительному этапу можно отнести установку вибратора, он крепится к самой длинной стороне матрицы. Для его закрепления используются болты. После того как болты затянуты, их для дополнительной прочности приваривают сваркой. Чтобы защитить мотор от воды и загрязнения строительным раствором, сверху приваривается защитный козырек. На краю козырька приваривается ножка, которая придаст дополнительной прочности. Для удобства к матрицам привариваются ручки.

Схема производства бетонных блоков.

Весь процесс изготовления можно разделить на несколько этапов, от последовательности которых зависит качество результата.

Первый этап заключается в подготовке специальной формы для блоков. Перед тем как в них закладывается раствор, они в обязательном порядке должны смачиваться водой. После заполнения формы необходимо установить на специальную вибрационную плиту. Включив на несколько секунд, ее выключают. В результате вибрации раствор оседает и его количество необходимо дополнить.

После этого станок снова включается, процесс можно считать завершенным после того, как прижим опустится до ограничителя. После этого через 5-10 секунд форма с раствором снимается с вибрационной платформы. После того как раствор схватится, блоки можно извлекать из матрицы. Чтобы не повредить изделие, его нужно сушить на резиновом ровном основании.

Второй этап заключается в высушивании блоков. Этот процесс может занять от недели до месяца.

Летом этот этап длится недолго, в осенний период дольше из-за повышенной влажности и пониженной температуры.

Предлагаем ознакомиться:  Отступ от забора при строительстве бани

При налаженном процессе работы и наличии всех необходимых материалов можно сделать с напарником за один час от 40 до 70 блоков. Для того чтобы ускорить процесс, раствор следует смешивать не вручную, а использовать небольшую бетономешалку. Кроме того, что она сократит время приготовления смеси, она значительно улучшит качество результата.

Последним этапом можно назвать само строительство, которое следует начинать только после полного высыхания изделий. Для того чтобы сделать стены прочнее, бетонные блоки в кладке нужно поливать водой на протяжении 1-2 недель. После этого фасад здания должен быть обшит отделочным материалом или оштукатурен двумя слоями.

Если в качестве наполнителя используется шлак, рекомендуется готовую конструкцию не эксплуатировать сразу. Коробка здания должна постоять некоторое время без внутренней отделки — это позволит выйти всем вредным веществам, которые имеются в составе бетонных блоков.

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Конструкция бетономешалки из бочки.

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

  • портландцемент;
  • негашеная известь;
  • песок;
  • вода;
  • небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

  • бетоносмеситель;
  • формы для блоков;
  • металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
  • совковая лопата;
  • мерная посуда;
  • ведра;
  • средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент – по 20%; кварцевый песок – 60%; алюминиевая пудра – меньше 1% и чуть больше 9% – вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных блоков для строительства дома специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

Строительные блоки из арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита – легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство арболитовых блоков было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Предлагаем ознакомиться:  Каменка для бани своими руками: пошаговая инструкция

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит – идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м? сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно использование бетономешалки. Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок – жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок – 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и керамзитовые блоки. Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

  • мастерок;
  • совковая лопата;
  • ведра;
  • емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
  • металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
  • вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Технологический процесс изготовления строительных блоков.

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

  • 1 часть вяжущего материала – цемент марки не ниже М400;
  • 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м?). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
  • песок – 3 части без примеси глины и других компонентов;
  • 0-8 – 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.